核心提示

　　泉州惠安，惠東新能源產業園內，福耐絲（泉州）新材料公司生產線高速運轉。淡黃色纖維從反應釜到烘干機經梳理成網，固結成氈，即將制成煙氣凈化濾袋。“從實驗室小試到量產只用了兩年，以前想都不敢想。”清源創新實驗室研究員蔡偉龍撫摸著剛下線的“塑料黃金”，語氣里滿是感慨。這家由清源創新實驗室孵化的初創企業，背后是一套貫通“技術研發—企業孵化—產業集聚”的全鏈條創新體系。

　　作為福建省首批建設的4家省創新實驗室之一，清源創新實驗室于2019年扎根石化重鎮泉州，由泉州市政府牽頭，依托福州大學與中化泉州石化共建。該實驗室直面科技成果轉化“死亡谷”，以“需求導向”突破技術瓶頸，在泉港、惠安、邵武建成特色產業孵化基地，擁有10家孵化企業和29個聯合研發中心，成功開發了19項成套技術，成果應用于省內外100余家企業，累計新增產值81億元。其中，實驗室通過打造“技術研發—企業孵化—產業集聚”全流程創新鏈，開發出全球領先的高溫低塵SCR（選擇性催化還原）脫硝一體化技術，打造出“基礎材料—核心催化劑—環保裝備”閉環產業鏈，催生出以協同減污降碳新材料和裝備為主營業務的產業集群，預計2030年該產業鏈總產值將超過30億元。

破局

直面成果轉化路上的“大山”

　　坐落于泉州泉港區前黃鎮的清源創新實驗室距惠東新能源產業園僅30分鐘車程，一幢幢紅磚建筑透著蓬勃生機，在靜謐中勾勒出科技與鄉土交融的獨特輪廓。

　　清源創新實驗室 （受訪單位供圖）

　　實驗室的中試基地內，一場“材料對決”吸引了記者的目光：普通纖維遇強酸數秒炭化，而結構改性聚苯硫醚纖維在同樣的液體里浸泡許久仍挺括；經1300攝氏度火焰噴射，纖維所制面料未熔未變形無滴漏。“這就是‘塑料黃金’，做消防服、飛機座椅都安全可靠。”蔡偉龍拿起團隊研發的改性聚苯硫醚纖維介紹。

　　過濾實驗臺前的一幕令人驚嘆：渾濁印染廢水經一卷白色濾料加壓過濾后瞬間澄澈，而市面上同類濾料過濾后的水樣仍漂浮微細雜質。“傳統的過濾技術要經歷預處理、超濾、納濾多道工序，我們將超濾、納濾合二為一，實現多流程高效過濾。”蔡偉龍擰開閥門放出清水，“孔隙率比國外產品高，過濾精度更高，流程更短，節能降耗。”

　　這便是記者走進清源創新實驗室撞見的畫面——先進纖維材料與技術科研團隊的“纖維革命”現場。

　　清源創新實驗室合作企業——福建遠致集團旗下遠青新材料科技有限公司生產的超高溫金屬濾袋，可以耐受400℃以上高溫煙氣，有效彌補了傳統化纖濾袋在超高溫煙氣環境應用的短板。福建日報記者 李珂 攝

　　五年前，蔡偉龍組建團隊入駐這片紅磚建筑，為踐行“雙碳”戰略，開啟了對高性能纖維與功能膜材料的攻堅。

　　彼時的清源創新實驗室剛成立不久，正面臨重重挑戰。福建作為石化產業大省，傳統的產業轉型迫在眉睫，實驗室必須從大宗石化產品轉向新材料、電子化學品等前沿領域；泉港區遠離中心城市，基礎設施和人才吸引力的短板顯而易見。

　　“當時石化產品已經過剩，實驗室必須轉型，服務國家需求。”清源創新實驗室執行主任、福州大學石油化工學院首任院長鮑曉軍坦言，實驗室最終鎖定化工新材料、能源轉化與儲存等方向，瞄準未來5~8年的前瞻性技術。

　　科技成果轉化的難題接踵而至。工程化人才短缺是第一道坎。

　　“工程化人才短缺讓技術鏈條頻頻斷裂。”作為我國石油加工領域學術帶頭人之一，鮑曉軍近30年來致力于投身理論研究與技術研發，他記得，團隊曾研發出一項汽油相關技術，實驗效果極佳卻遲遲無法轉化成果，“走訪多位專家都說做不成，最后還是合作企業的中石油專家指出，換種爐子就能解決，30萬元投入換來了突破”。高端材料依賴進口、中試平臺匱乏的困境，更讓不少成果卡在“樣品”變成“產品”這個節骨眼上。

　　正是在這樣的背景下，2020年，實驗室領導多次奔赴廈門邀請蔡偉龍。這位深耕高技術纖維領域多年、曾在上市企業身居要職的專家，被清源創新實驗室“打通科技成果產業化最后一公里、推動產業變革”的使命打動。彼時泉州紡織鞋服產業雖完整，在高性能纖維領域卻存在短板，他毅然接受福州大學與清源創新實驗室的聯合引進，挑起了科研團隊領軍重擔。

　　國家高層次人才特殊支持計劃科技創新領軍人才蔡偉龍研究員是清源創新實驗室先進纖維材料與技術科研團隊負責人。 福建日報記者 李珂 攝

　　但技術瓶頸像一道無形的墻立在他們面前，當年，我國國產濾料在耐溫性、過濾效率、運行能耗上與國外產品差距明顯，高端濾料不得不依賴進口。

　　依托與遠致集團的深厚合作根基，蔡偉龍團隊搭建“產學研用”協同橋梁，聚焦減污降碳關鍵材料創新，其研發的深度原纖化PTFE（聚四氟乙烯）高通量覆膜濾料，打破美國企業在低阻型濾料領域的長期壟斷，相關技術入選工信部應用示范目錄；自主建設了國內首條百噸級中試線，加速“實驗室樣品”變身為“工廠產品”。

　　直面困境，清源創新實驗室目標明確，必須打破“關起門來搞科研”的模式，讓技術研發與產業需求同頻共振。一場從“實驗室到產業鏈”的變革，悄然啟幕。

創新

鏈式孵化的清源“方案”

　　在惠東新能源產業園的福耐絲公司車間，蔡偉龍正與合作公司的技術人員站在年產2000噸差別化聚苯硫醚纖維生產線旁討論纖維改性工藝。這一由該團隊孵化的項目，主打生產改性聚苯硫醚纖維。這種纖維可作為高性能濾袋、制氫隔膜、高溫紙基材料（絕緣紙、蜂窩芯）等多種產品的核心原材料。這般協同的場景，是清源創新實驗室所倡導的以“需求導向”為立項機制的生動體現。

　　國家杰青、973項目首席科學家、清源創新實驗室執行主任鮑曉軍教授（右二）與實驗室科研人員討論分子篩中活性金屬的落位情況。 （受訪單位供圖）

　　“蔡偉龍教授來自企業，提出的問題才是真問題。”鮑曉軍笑著說。

　　工業煙氣治理中，“高溫煙氣除塵脫硝”長期困擾企業。傳統工藝需兩套設備，占地大、能耗高且存在氨逃逸問題。一次學術交流中，蔡偉龍向鮑曉軍拋出“能否把除塵和脫硝做成一套設備”這個行業痛點，鮑曉軍聽完后眼前頓時一亮并說道：“把催化劑放到纖維材料里試試看！”

　　鮑曉軍團隊的分子篩基脫硝催化劑可高效分解氮氧化物，蔡偉龍團隊的節能型覆膜濾料擅長高溫煙氣過濾。兩人一拍即合：“讓濾料既當過濾網又當‘反應器’，就能一步完成除塵和脫硝。”

　　跨學科合作的火花就此點燃，實驗室迅速牽頭組建跨學科聯合攻關團隊，成員來自催化、材料、工程裝備等領域，集中力量突破關鍵共性技術，讓企業從研發源頭深度參與，形成“大兵團作戰”格局。

　　經過數百次調試，團隊將自主研發的分子篩基脫硝催化劑與節能型覆膜濾料技術成功耦合，突破單一技術局限，實現多技術融合集成，開發出全球領先的高溫低塵SCR脫硝一體化技術。

　　在實驗室模擬工況艙中，180℃含塵煙氣進入設備后，先經濾料過濾掉99.9%以上的粉塵，再通過催化劑層完成脫硝，最終排放的氣體完全達標。“這套技術將除塵和脫硝兩環節合二為一，能節省30%~50%的安裝空間，尤其適合空間受限的舊裝置改造，能耗降低30%。”蔡偉龍介紹。

　　今年2月，這項裝備成功入選省級首臺（套）重大技術裝備名單。

　　實驗室與企業的深度合作，更像一場“雙向奔赴”。鮑曉軍說：“當初選擇合作企業，最看重‘理念合拍’。”參與這項裝備研發的遠致集團老總羅祥波是專業技術人才，注重創新，與實驗室“以市場需求為導向”的思路不謀而合。后來他成為實驗室的在培工程博士，團隊中多人也跟著攻讀工程博士，從“合作方”變成了“自己人”。

　　這種合作對雙方都是“加分項”。羅祥波表示：“雙方成立聯合研發中心，企業省去自建實驗室的成本，借助實驗室的技術與場地快速轉化成果，搶占先機。”企業人員幫實驗室判斷技術成果的市場價值，避免資源浪費，資金支持讓研發更從容。

　　去年年初，實驗室團隊開始琢磨怎么讓科研成果真正扎根產業。“為何選定惠安，因為這里有閑置工業園區，離實驗室比較近，方便技術對接。”鮑曉軍說，更驚喜的是，因為實驗室的技術吸引力，4家企業為配套產業鏈，從杭州、廈門等地整體搬遷入駐，形成產業集群效應，真正實現實驗室讓科研成果“全鏈條孵化”這一核心創新模式。

　　人才流動機制更打破了體制壁壘。實驗室的王巍博士每周有兩天在福耐絲公司現場，指導生產工藝優化；企業的工程師則常駐實驗室，參與新材料研發。“我現在既能看懂X射線衍射圖譜，也能調節梳理機的牽引速度了。”王巍博士笑著說。這種“雙向奔赴”讓技術成果轉化的“最后一公里”暢通無阻。

　　在孵化培育階段，實驗室更顯示出“精準滴灌”的智慧。針對福耐絲公司這樣的初創企業，惠安產業孵化基地提供從實驗室到生產線的全流程支持，共享中試設備、對接供應鏈資源，公司成立兩年就實現量產，下游終端產品應用到中鋼天澄、天齊鋰業等龍頭企業。

　　對杭州璽富環保這樣的成熟企業，實驗室以技術為紐帶吸引其整體搬遷。“今年2月我們搬遷進園區，新產線已建成，7月首批樣品已產出。”福建璽富研發副總經理胡波介紹，“我們生產的涂覆型催化劑可降低氮氧化物等排放，助力污染物處理效率提升至95%以上。”他表示，公司看中實驗室的頂級科研資源和產業化經驗，選擇深度合作。

蝶變

從技術突破到產業集群的生態成型

　　邵武綠閩新材料科技有限公司（以下簡稱“綠閩”）位于邵武市金塘工業園區，在綠閩的分子篩生產線旁，質檢人員正在檢測產品組成。“這是我們最新一代產品，分子篩中金屬含量控制在3%以內，填補國內高溫脫硝催化劑的空白。”綠閩負責生產的工作人員廖勝明拿起一瓶白色粉末介紹。

　　分子篩是減污降碳新材料產業鏈的上游原材料，清源創新實驗室對此尤為重視，為此與綠閩合力建設專業化中試基地與產業孵化園區，強化上游基礎材料保障，順利建成年產4000噸的雜原子分子篩生產線。

　　技術突破的漣漪效應正在顯現。在清源創新實驗室帶動下，邵武市形成了以分子篩、催化劑為主的原材料產業集群，惠安吸引福建遠致環保、廈門格銳特等4家企業入駐產業園，承接催化濾料、脫硝除塵一體化設備等制造環節，形成“基礎材料—核心催化劑—環保裝備”的完整、閉環產業鏈條。兩大產業區遙相呼應，構成了完整的減污降碳新材料產業鏈。

　　清源創新實驗室在企業常駐科研人員王巍博士（左）與遠致集團生產總監劉忠良（右）討論P32纖維濾袋成品制作細節。福建日報記者 李珂 攝

　　中試是成果轉化的“最后一公里”，為了讓技術順利落地，清源創新實驗室推出3種中試基地建設的新模式，包括非高危技術在實驗室完成中試、需要公共工程支持的安排在工業園區、涉及易燃易爆品的則進入化工園區，目前已有8項中試技術驗證落地。

　　在惠東新能源產業園的展廳里，幾大類產品依次排開。從毫米級的分子篩顆粒，到微米級的纖維，再到大型環保設備，直觀展現了產業鏈的逐步“生長”。“這是我們的‘產業樹’，根系是清源創新實驗室的核心技術，枝葉是衍生出的產品和企業。”蔡偉龍說。

　　清源創新實驗室在打造減污降碳新材料產業鏈方面取得顯著成效，已突破分子篩綠色合成等8項關鍵核心技術，形成國際/國內領先技術標準2項，孵化3家初創企業，吸引4家成熟企業集聚，總投資達7.5億元，預計2030年該產業鏈總產值將超過30億元。

　　清源創新實驗室并未止步，正規劃下一代中試平臺，瞄準化工新材料、電子化學品、能源轉化與儲存等前沿領域。“產業鏈孵化沒有終點，只有不斷延伸的新起點。”鮑曉軍說。

　　夕陽下，惠東新能源產業園廠房內，清源創新實驗室的科研人員與工廠技術人員圍著新設備討論工藝，身影與生產線交相輝映，勾勒出“科技創新賦能綠色發展”的生動圖景。減污降碳新材料的故事仍在續寫，清源創新實驗室所探索的鏈式孵化之路，正在為更多科技成果轉化提供有益借鑒。

記者手記

讓成果轉化的“死亡谷”變成“增長極”

　　研究成果產業化總會陷入“死亡谷”。這句在業界流傳的說法，道出了科技成果轉化的普遍困境。但在泉州惠東新能源產業園，福耐絲公司車間里灰白色纖維從紡絲機抽出的場景，卻藏著破局答案。從實驗室小試到量產僅用兩年，這背后是清源創新實驗室“把實驗室建在產業鏈上”的獨特實踐，更凸顯了科技創新平臺集聚創新要素、驅動產業變革的核心價值。

　　傳統模式下，科技創新平臺常存在產學研結合不緊密的短板。實驗室閉門研發，企業需求懸空，工程化人才斷層讓技術鏈條斷裂。清源創新實驗室成立之初便直面這一痛點，錨定“企業研發落在實驗室，實驗室建在產業鏈上”的新目標，在困局中開辟出生長的路徑。

　　“需求導向”是破局的起點。企業提出的“高溫煙氣除塵脫硝一體化”痛點，成為科技攻關的重大命題。實驗室迅速組建跨學科“大兵團”，其中催化專家在優化催化劑性能，材料專家在改良濾料特性，工程裝備專家在改進設備集成。這種“催化+材料+工程”的協同，打破了單一學科的局限，實現“1+1+1＞3”的效應，最終誕生全球領先的一體化工藝，破解行業多年的難題。

　　產業鏈垂直整合則強化了轉化韌性。上游的邵武基地筑牢分子篩等基礎材料根基，下游的惠東新能源產業園承接催化濾料、脫硝設備等制造環節，從基礎材料到終端裝備的閉環鏈條，既降低了轉化成本，更讓技術突破有了持續生長的產業土壤，有效彌合了“實驗室到市場”的斷層。

　　“轉化共同體”的構建，更讓產學研短板迎刃而解。企業投入資金與工程化人才，幫實驗室判斷成果的市場價值，避免資源空耗；實驗室開放技術與中試場地，讓企業省去自建實驗室的巨額成本，快速搶占市場先機。實驗室與企業根據知識產權投入比例，共享、轉化收益，這種合理的分配機制更讓雙方從“合作方”變成“同心人”，遠致集團老總羅祥波從企業家到實驗室在培博士的轉變，正是這種信任的生動注腳。

　　科技創新平臺的生命力，在于和產業的深度交融。清源創新實驗室的實踐印證了唯有扎根產業土壤的“科技力”才能真正轉化為“生產力”。而轉化的關鍵在于實現創新鏈與產業鏈的深度融合——以“全鏈條孵化”打通研發—孵化—產業鏈路，用“轉化共同體”激活資金、人才、技術的協同效能，方能讓成果轉化的“死亡谷”變成“增長極”，為綠色發展注入生生不息的創新動能。